电机振动信号判断标准的选择 {齿轮减速机}

刹车电机振动信号评判标准的选择。为了刹车电机判断所采集振动信号是否异常，需要选择、确定刹车电机扳动信号评判标准。在滚动轴承诊断诊断中，常见的振动信号评判标准有以下三种：
(1)对评判标准。对评判标准是规范了刹车电机正确的振动信号采集方法后制定的标准。包括际标准、家标准、部颁标准、行业标准和企业标准等。使用对评判标准时，必须按照相同仪器、相同部位、相同条件进行振动信号采集，还必须注意掌握刹车马达标准适用的频率范围和测量方
法等。
(2)相对评判标准。定期地对刹车马达同部位进行振动信号采集，按时间先后顺序进行比较，并以正常状况下的振值作为基准振值，根据实测振值与基准振值的倍数比来进行评判。这种评判标准称为相对评判标准。对于低频信号，通常规定实测振值达到基准振值的1．5～2．0倍作为注意区，实测刹车马达振值达到基准振值的4．0倍作为异常区；对于高频振动，当刹车电机实测振值达到基准振值的3．0倍作为注意区，实测振值达到基准振值的6．0倍作为异常区。使用对评判标准时，必须按照相同仪器、相同部位、相同条件进行振动信号采集。
(3)类比评判标准。类比评判标准是指将同型号的轴承，在同时期内按照相同仪器、相同部位、相同条件采集振动信号，对刹车电机实测振值进行比较，以判断振动信号是否异常及异常程度。使用上述三种振动信号评判标准时，通常刹车电机优先选用对评判标准，为提高评判的准确度，也可将三种评判标准互相结合、综合采用。轴承座在设备外铡时，信号采集位置选在轴承座上；刹车马达轴承座在设备外侧时，刹车马达信号采集位置选在与刹车电机轴承座相连的刚性高的设备外壳或设备基础上，其表面应光洁、平整，应在信号采集位置作出的具体标记，必须在固定位置采集信号。这样有利于全面、完整地采集振动信号。
通常选择水平(x)、垂直(y)，轴向(z)这三个方向上同时进行振动信号采集。有时由于设备结构、安全等方面存在限制，当在三个方向上同时进行振动信号采集不可能实现时，也可在X-Z平面或y-z平面上进行两个方向上的振动信号采集。另外由于刹车马达高频振动无方向性，故而可在任意个方向上进行振动信号采集。般来说，刹车电机滚动轴承正常振动时的峰值指标为4～5。当滚动轴承出现剥落、裂纹、碎裂时，铝壳刹车电机峰值指标会达到10以上。所以用该方法也较容易对滚动轴承的异常作出判断。该方法的大特点是；由于峰值不受轴承尺寸、转速及载荷的影响，所以正常、异常情况的判断可以非常单纯地进行；此外，由于刹车电机峰值指标不受振动信号的对水平所左右，所以刹车马达传感器或放大器的灵敏度即使发生变化，也不会出现测量误差。但这种方法对表面裂纹或磨损之类的异常情况几乎没有检出能力。/Products/jiaoliudianji.html

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